MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
PASOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO
PASO 1: Determinar metas y objetivos
El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué se quiere obtener del mismo.
Los principales objetivos a conseguir en todo plan son minimizar en número y tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto se consigue gracias a una correcta planificación y coordinación los trabajos.
Pero hay que ser más concreto y tener unas metas más específicas y alcanzables, como pueden ser, por ejemplo:
- Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%
- Reducir los fallos en un 70%
- Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%
- etc.
PASO 2: Establecer un presupuesto
Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimientos, fechas de revisión, etc.
Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto de mantenimiento es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de averías.
PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:
Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha detallada en el ERP por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de mantenimiento.
Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.
La Gestión Documental del ERP tiene aquí un papel importante, permitiendo que la ficha de cada máquina tenga documentación acerca de la normativa ISO, las homologaciones, la normativa de seguridad, el manual de instrucciones, etc.
Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas también se dan de alta en el ERP, agrupándolos en distintos grupos dependiendo de la funcionalidad que tengan dentro del mantenimiento.
PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados
Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos antes de empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron.
En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de cero.
PASO 5: Consultar los manuales de los equipos
Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos de garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el ERP, como la fecha límite de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad.
PASO 6: Designar a los responsables
En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan en el plan de mantenimiento.
Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo o especialidad.
Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un coste por hora (horas normales y horas extra), coste por desplazamiento, etc. Al imputarse las horas de trabajo de cada operario en los partes de trabajo (o bonos de producción), se imputa el coste de mano de obra según las horas empleadas y la tarifa de ese empleado, teniendo así el coste de cada intervención.
PASO 7: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo
En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo establecido a priori o bien en base a métricas.
Si es en base a periodos de tiempo, a partir de estos parámetros de tiempo se crean conjuntos de intervenciones en el tiempo que serán lanzadas y ejecutadas cuando llegue su momento.
Si es en base a métricas e indicadores, la frecuencia de las intervenciones se programa en base a esas métricas. Por ejemplo, la métrica “horas funcionamiento máquinas” puede venir dada por la comunicación con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada máquina. Otro ejemplo puede ser la métrica de “kilómetros recorridos”, que reporte una vez a la semana los kilómetros recorridos por la flota de camiones, y esta puede ser indicada de forma manual. Una opción también sería el control de indicadores de desviación que nos marcarán cuándo actuar correctivamente, por ejemplo en máquinas que requieran de calibrado.
A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:
- La frecuencia de la realización de los trabajos,
- Si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
- La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
- Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
PASO 8: Ejecutar las tareas del plan
Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto anterior.
Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de que se tengan que ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se necesite realizar la acción.
Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo o bonos que los operarios realizan conra las intervenciones que se han planificado.
PASO 9: Revisión del Plan. Análisis e información.
Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.
En esta fase es donde juegan un papel fundamental las herramientas de BI Business Intelligenc que nos dan una visión clara de cómo ha sido la ejecución del plan y dónde se deben realizar los ajustes necesarios.
INSTRUMENTOS DE SEGURIDAD
CASCO
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Evita el golpe directo de la cabeza con el suelo u otros elementos contundentes. Evita la penetración de objetos que puedan haber en la vía. Absorbe parte de la energía del impacto y la distribuye por toda la cabeza con muchísima menos intensidad.
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GAFAS DE SEGURIDAD
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se usan para evitar la entrada de objetos, agua o productos químicos en los ojos.
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OREJERAS
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Los protectores auditivos son equipos de protección individual que, debido a sus propiedades para la atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la audición, para evitar así un daño en el oído. Los protectores de los oídos reducen el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo.
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BATA O OVEROL
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es importante utilizar nuestra bata,nos protegerá de cualquier sustancia o daño que se ocasione durante el mantenimiento
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HERRAMIENTAS
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PONCHADOR
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SOPLADOR
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MULTIMETRO
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