MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

PASOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO

    PASO 1: Determinar metas y objetivos

El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué se quiere obtener del mismo.

Los principales objetivos a conseguir en todo plan son minimizar en número y tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto se consigue gracias a una correcta planificación y coordinación los trabajos.

Pero hay que ser más concreto y tener unas metas más específicas y alcanzables, como pueden ser, por ejemplo:

• Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%
• Reducir los fallos en un 70%
• Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%
• etc.

PASO 2: Establecer un presupuesto

Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimientos, fechas de revisión, etc. 

Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto de mantenimiento es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de averías.

PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:

Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha detallada en el ERP por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de mantenimiento.

Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

La Gestión Documental del ERP tiene aquí un papel importante, permitiendo que la ficha de cada máquina tenga documentación acerca de la normativa ISO, las homologaciones, la normativa de seguridad, el manual de instrucciones, etc.

Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas también se dan de alta en el ERP, agrupándolos en distintos grupos dependiendo de la funcionalidad que tengan dentro del mantenimiento.

PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados

Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos antes de empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron.

En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de cero.

PASO 5: Consultar los manuales de los equipos

Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos de garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el ERP, como la fecha límite de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad.

PASO 6: Designar a los responsables

En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan en el plan de mantenimiento.

Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo o especialidad.

Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un coste por hora (horas normales y horas extra), coste por desplazamiento, etc. Al imputarse las horas de trabajo de cada operario en los partes de trabajo (o bonos de producción), se imputa el coste de mano de obra según las horas empleadas y la tarifa de ese empleado, teniendo así el coste de cada intervención.

PASO 7: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo

En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo establecido a priori o bien en base a métricas.

Si es en base a periodos de tiempo, a partir de estos parámetros de tiempo se crean conjuntos de intervenciones en el tiempo que serán lanzadas y ejecutadas cuando llegue su momento.

Si es en base a métricas e indicadores, la frecuencia de las intervenciones se programa en base a esas métricas. Por ejemplo, la métrica “horas funcionamiento máquinas” puede venir dada por la comunicación con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada máquina. Otro ejemplo puede ser la métrica de “kilómetros recorridos”, que reporte una vez a la semana los kilómetros recorridos por la flota de camiones, y esta puede ser indicada de forma manual. Una opción también sería el control de indicadores de desviación que nos marcarán cuándo actuar correctivamente, por ejemplo en máquinas que requieran de calibrado.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

• La frecuencia de la realización de los trabajos,
• Si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
• La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
• Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

PASO 8: Ejecutar las tareas del plan

Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto anterior.
Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de que se tengan que ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se necesite realizar la acción.
Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo o bonos que los operarios realizan conra las intervenciones que se han planificado.

PASO 9: Revisión del Plan. Análisis e información.

Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.

En esta fase es donde juegan un papel fundamental las herramientas de BI Business Intelligenc que nos dan una visión clara de cómo ha sido la ejecución del plan y dónde se deben realizar los ajustes necesarios.

INSTRUMENTOS  DE  SEGURIDAD

CASCO		Evita el golpe directo de la cabeza con el suelo u otros elementos contundentes. Evita la penetración de objetos que puedan haber en la vía. Absorbe parte de la energía del impacto y la distribuye por toda la cabeza con muchísima menos intensidad.
GAFAS DE SEGURIDAD		se usan para evitar la entrada de objetos, agua o productos químicos en los ojos.
OREJERAS		Los protectores auditivos son equipos de protección individual que, debido a sus propiedades para la atenuación de sonido, reducen los efectos del ruido en la audición, para evitar así un daño en el oído. Los protectores de los oídos reducen el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo.
BATA O OVEROL		es importante utilizar nuestra bata,nos protegerá de cualquier sustancia o daño que se ocasione durante el mantenimiento

HERRAMIENTAS

DESTORNILLADORES	es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño.
PINZAS DE PUNTA	Esta herramienta de mano es muy utilizada para trabajos de reparación y manipulación de elementos y aparatos electrónicos pues sus mordazas puntiagudas le permiten sujetar piezas muy pequeñas, también es utilizado en trabajos de joyería
AMARRAS	sirve para asegurar los cables.
PULSERA ANTIESTATICA	consiste en una cinta con un velcro para fijarla en la muñeca conectada a un cable de toma de tierra que permite descargar cualquier acumulación de electricidad estática en el cuerpo de un operario de equipos sensibles.
AIRE COMPRIMIDO	se utiliza para darle limpieza interna a un pc,para despojarla del polvo tambien se utiliza en la fuente de poder ,teclado ,etc.
PONCHADOR	ejercen una gran presion y sirven para presionar fuertemente empalmes para los cables eléctricas.
BOLSAS  ANTIESTATICAS	son utilizadas para producir las tarjetas en ellas despues y antes de limpiarlas para evitar que alguien o algo descargue  en ellas y las pueda dañar.
SOPLADOR	utilizada para retirar el polvo de los componentes del pc sin dañarlos.
PASTA TÉRMICA	sustancia que incrementa la conduccion de calor entre las superficies de dos o mas objetos que pueden ser irregulares y no hacen contacto directo.
ASPIRADORA PEQUEÑA	es de gran utilidad ya que despues de limpiar cada dispositivo es conveniente recoger el polvo  y suciedad que fue  retirada para evitar que vuelva a la computadora o el ambiente  en la que se maneje.
MULTIMETRO	se utiliza para medir el voltaje  de la energia electrica.